вторник, 16 апреля 2013 г.


Трансмісія або силова передача, служить для передачі обертального моменту від колінчастого вала двигуна до ведучих коліс. На автомобілях так званих класичних моделей двигун встановлений в передній частині машини, а ведучими є задні колеса, що обумовлює необхідність застосування трансмісії, що складається з декількох механізмів.
При русі автомобіля колінчастий вал двигуна розвиває до 5800 об / хв, а ведучі колеса при цьому обертаються зі швидкістю не більше 1300 об / хв. Отже, навіть за сприятливих дорожніх умовах колеса автомобіля обертаються в чотири з лишком рази повільніше колінчастого валу.
А при несприятливих дорожніх умовах, коли зростає опір руху машини і доводиться рухатися з невисокою швидкістю, це відношення зростає.
При експлуатації автомобіля виникає необхідність змінювати не тільки
швидкість руху і величину підводиться до коліс моменту, але також
маневрувати, зупинятися, рухатися заднім ходом.
Виконання всіх цих дій стає можливим завдяки тому, що
розвиває двигун крутний момент підводиться до провідних колесам через механізми, складові трансмісію автомобіля. До цих механізмів відносяться: зчеплення, коробка передач, карданна передача, головна передача, диференціал і піввісь. Кожен з механізмів виконує певні функції.
Зчеплення дозволяє на нетривалий час від'єднати силову
передачу від двигуна і забезпечувати плавне включення трансмісії при рушанні автомобіля з місця або при перемиканні передач.
Коробка передач служить для отримання різних тягових зусиль на ведучих колесах шляхом зміни крутного моменту, що передається від двигуна до карданного валу, а також для зміни напрямку обертання ведучих коліс при русі заднім ходом і для відключення трансмісії від двигуна на тривалий час.
Карданна передача дозволяє передавати крутний момент від вихідного валу коробки передач до задньому мосту при змінному вугіллі між осями валу коробки передач і ведучого вала головної передачі.
Головна передача слугує для того, щоб передати крутний момент під кутом 90 градусів від карданного валу до полуосям, а також для зменшення числа обертів провідних коліс по відношенню до оборотів карданного валу.
Диференціал забезпечує можливість обертання правого і лівого провідних коліс з різними швидкостями на поворотах і нерівній дорозі.
Дві півосі, пов'язані з диференціалом через Півосьові шестерні, передають крутний момент від диференціала до правого і лівого ведучих коліс.
Зчеплення.
Застосовувані на сучасних автомобілях фрикційні зчеплення
мають високу надійність; простотою і технологічністю конструкції;
довговічністю, узгодженої з терміном служби інших механізмів трансмісії; малою трудомісткістю технічного обслуговування при експлуатації; легкістю управління, що не потребує значної витрати фізичної сили; плавністю зміни переданого моменту при включенні; сталістю теплового режиму при роботі (забезпечуваним відведенням тепла від його деталей); мінімальним моментом інерції відомих деталей зчеплення і пов'язаних з ним деталей трансмісії; хорошою врівноваженістю; постійністю натискного зусилля незалежно від
ступеня зношування тертьових поверхонь. Крім того, фрикційні зчеплення повинні забезпечувати зменшення вібрацій і резонансних коливань, переданих від двигуна, а також зберігати коефіцієнт тертя при зміні температури.
Стандартний тип зчеплення - сухе, однодискове, з пружним відомим диском, забезпеченим гасителем крутильних коливань, і з диафрагменной натискною пружиною. Привід включення від педалі до вилки зроблений гідравлічним.
Власне зчеплення складається з двох основних частин: натискного диска в зборі з кожухом і веденого диска, укладених в відлитий з алюмінієвого сплаву картер.
Натискною диск з'єднаний з кожухом трьома сталевими пластинами. Вони розташовані тангенціально і прикріплені однією стороною до кожуха,
а другий - до нажимному диску таким чином, щоб при передачі крутного моменту від маховик до диска пружини працювали на розтягування.
Завдяки пружним властивостям пластин, натискною диск може переміщатися в
поздовжньому напрямку, тобто до маховика (при включенні зчеплення) або від
маховика (при вимиканні зчеплення).
Ведений диск при монтажі зчеплення своєї маточиною надівається на шліци
первинного валу. Його робоча поверхня з наклепанной на неї з обох сторін фрикційними накладками поміщається між маховиком і натискною диском, а маточина має можливість переміщатися по шліцах первинного вала коробки передач. При натисканні на педаль, коли пружина, спираючись на звернене до маховика опорне кільце, вигинається у зворотний бік, її зовнішній край відходить від маховика, припиняючи тиск на натискною диск. За допомогою трьох фіксаторів пружина, поєднана з натискним диском, відводить його від веденого диска.
Завдяки своїй формі і установці між опорними кільцями Діафрагмова
пружина при відсутності зовнішнього впливу навантажує натискною диск, стискаючи ведений між ним і маховиком. При цьому крутний момент від маховика і постійно пов'язаного з ним через кожух зчеплення і сполучні пластини натискного диска передається через ведений диск на первинний вал і далі через шестерні коробки передач. карданну передачу і задній міст підводиться до ведучих коліс.
Вимкнення зчеплення виробляється переміщенням центральної частини
диафрагменной пружини в бік маховика; зовнішня частина пружини при цьому віддаляється від нього і, тягнучи за собою натискною диск, звільняє ведений від передачі крутного моменту. роз'єднуючи трансмісію.
Для усунення передачі крутильних коливань колінчастого валу на коробку
передач і для зменшення пікових напруг в елементах силової передачі,
виникають при різкій зміні швидкісного режиму, ведений диск з'єднаний з маточиною за допомогою гасителя коливань (демпфера). Цей вузол складається з пружної муфти з шістьма пружинами і фрикційного елемента.
Останній складається з двох фрикційних кілець, між поверхнями яких затиснутий фланець маточини і кільцевої пружини стискає кільця для забезпечення необхідного моменту тертя.
Крутний момент двигуна передається від фрикційних накладок і через заклепки відомому диску і далі до маточини веденого диска через демпферні пружини. При зміні переданого крутного моменту відбуваються кутові переміщення веденого диска щодо його маточини; спрямування цих переміщень взаємно протилежні, тому демпферні пружини, через які передається обертання, стискаючись і розтискаючи, поглинають частину енергії крутильних коливань.
Фрикційний елемент, що є сухий дискової муфтою, має певний момент тертя, в результаті якого виключаються резонансні коливання і частина поглинається енергії крутильних коливань перетворюється на теплову, розсіюється в навколишній простір.
Коробка передач.Як відомо, двигуни внутрішнього згоряння розвивають максимальну потужність тільки при цілком певному й достатньо високому числі оборотів. Для підвищення тягового зусилля на ведучих колесах автомобіля при невисоких швидкостях руху виникає необхідність у збільшенні передавального відносини трансмісії.
Тому всі сучасні автомобілі обладнані тими чи іншими пристроями, що дозволяють при незмінному числі обертів двигуна змінювати число обертів провідних коліс в процесі руху.
В даний час найкращими механізмами такого роду, що працюють з
найменшими втратами. є шестерні багатоступінчасті коробки передач.
В якості прикладу розглянемо триходовий чотириступінчасту коробку передач з чотирма передачами для руху вперед і однієї - заднього ходу.
Всі чотири передачі переднього ходу включаються за допомогою синхронізаторів (з блокуючими конусними кільцями), що полегшують керування коробкою передач і забезпечують безударное включення шестерень.
Коробка передач має три валу: ведучий (або первинний), проміжний і
ведений (або вторинний). Для зменшення шуму роботи шестерень, підвищення
плавності зачеплення і збільшення довговічності шестерні, що знаходяться в
постійному зачепленні, виконані косозубимі. Шестерні заднього ходу зроблені прямозубих.
Характерною особливістю коробки передач є те, що I, II і III передачі мають шестерні постійного зачеплення. При цьому відповідні шестерні вторинного валу можуть на ньому вільно обертатися, і при включенні передачівідповідна шестерня з'єднується з валом за допомогою ковзних муфт синхронізаторів. Ці муфти переміщуються за допомогою вилок включення передач. Вилок всього три. і тому коробка є триходовий.
Коробка передач складається з первинного, вторинного та проміжного валів, картера і механізму перемикання передач.
Первинний вал виготовлений як одне ціле з шестірнею постійного зачеплення. Він обертається на двох кулькових підшипниках, передній запресований у гніздо торця колінчастого валу, задній підшипник поміщений в картері коробки передач і ущільнюється сальником.
Вторинний вал встановлений у трьох підшипниках. Передній голчастий підшипник встановлений в розточенні первинного валу, середній підшипник кульковий, запресований у гніздо картера коробки передач, задній підшипник, розміщений в гнізді задньої кришки, ущільнюється сальником. На вторинному валу вільно розташовані шестерня першої передачі, шестерня другої передачі, шестерня третьої передачі: вони знаходяться в постійному зачепленні з однойменними шестернями проміжного вала.
На передньому кінці вторинного валу є три шліца, на яких розташована маточина ковзної муфти синхронізатора III і IV передач.
Маточина ковзної муфти синхронізатора I і II передач пов'язані з валом аналогічно. Шестерня заднього ходу кріпиться на валу шпонкою. На задній шийці валу розміщена ведуча шестерня приводу спідометра. Фланець еластичної муфти карданного валу насаджений на шліци валу і фіксується гайкою.
Проміжний вал виготовлений як одне ціле з блоком шестірень і спирається на два підшипники; передній підшипник 6-кульковий, фіксується на валу шайбою і болтом, задній підшипник - роликовий, циліндричний. На шліцах валу розташована шестерня заднього ходу.
Проміжна шестерня заднього ходу вільно обертається на осі, запресованої в отворах картера коробки передач і його задньої кришки.
Важіль перемикання передач складовою, його нижня частина з'єднується з верхньою частиною через демпферного пристрій. Таке з'єднання дозволяє знімати коробку передач з автомобіля без «зайвої» розбірки.
Карданна передача.Карданна передача автомобіля служить для передачі крутного моменту від коробки передач на головну передачу заднього ведучого моста при змінному вугіллі між осями вторинного валу коробки передач і ведучого вала головної передачі.
Карданна передача складається з переднього (проміжного) валу, проміжної опори і заднього валу.
Проміжний карданний вал - сталевий. Він зварений з тонкостінної труби і наконечників. На передній наконечник, що має шлицевую частина, надіта сталева ковзна втулка, яка з'єднана з вилкою вторинного валу коробки передач через пружну гумову муфту. Наявність в трансмісії пружної муфти дозволяє не тільки передавати крутний момент при незначних змінах кута між віссю вторинного валу коробки передач і віссю підшипника проміжної опори, а й захищає трансмісію від жорстких ударів.
Передня частина проміжного валу сцентрирован щодо вторинного валу коробки передач за допомогою центруючого кільця, на яке при установці валу надівається запресована в ковзаючу вилку сталева центруюча втулка.
Передня частина шліцьового з'єднання ущільнені гумовим кільцем спеціального профілю, що є на вторинному валу коробки передач.
Задній карданний вал на відміну від проміжного має два карданних шарніра, за допомогою яких він з'єднаний своєю передньою частиною з проміжним валом, а задньою частиною - з ведучим валом головної передачі. Вал цей виготовлений із сталевої тонкостінної труби, до якої з обох сторін приварені ковані вилки. Якпроміжний, так і задній карданні вали після складання динамічно збалансовані; приварені до них металеві пластини служать для усунення дисбалансу. Кожен з двох карданних шарнірів складається з двох вилок, розташованих під кутом 90 градусів один до одного і з'єднаних хрестовиною, і чотирьох голчастих підшипників.
Задній міст.Задній міст автомобіля агрегатований і складається з головної передачі з
диференціалом і піввісь, поміщених в картер (балку) заднього моста.
Зазначені механізми дозволяють збільшити крутний момент, що підводиться
карданної передачею. і передають його під кутом 90 градусів до провідних колесам
автомобіля.
Картер заднього моста складається з верхньої та нижньої половинок, відштампованих з листової зв'язку і зварених між собою двома поздовжніми швами. До кінців картера, що має форму труб, приварені два сталевих кованих фланця, в яких розточені гнізда для установки підшипників півосей, сальників і оброблені отвори для чотирьох болтів, якими до картера кріпляться пластини і щити гальм. До консольним частинам верхньої половини картера приварені дві подушки для установки пружин підвіски, кронштейни для кріплення верхніх штанг підвіски, кронштейн для важеля приводу регулятора тиску задніх гальм і деякі інші деталі.
До консольним частинам нижньої половини картера прикріплені зварюванням кронштейни кріплення нижніх штанг і амортизаторів задньої підвіски.
Механізм головної передачі з диференціалом заднього моста розміщений в чавунному литому картері. При монтажі він встановлюється в картер заднього моста таким чином, що в зібраному вигляді утворюється єдина жорстка система, що має власну масляну ванну.
До балці заднього моста кріпиться редуктор, в якому і розташовані головна передача і диференціал. Ведуча та ведена шестірні головної передачі спарені по контакту і шуму, тому при пошкодженні однієї з них замінюються обидві.

Діагностування і технічне обслуговування приладів системи живлення
дизельних двигунів

 1. Головні несправності системи живлення дизельних двигунів

Ознаками несправного стану системи живлення дизеля є: незадовільний
пуск, димність, нестійкість роботи і падіння потужності двигуна.

Двигун не запускається: 

- засмічення паливопровода, паливозбірника в баці чи фільтруючих
елементів паливних фільтрів, наявність повітря в паливній системі.
Необхідно: промити забірник, промити і продути паливопровода, замінити
змінні фільтруючі елементи;

- наявність повітря в паливній системі. Необхідно: усунути
негерметичність, прокачати систему;

- заїдання рейки паливного насоса високого тиску (ТНВД). Необхідно:
усунути заїдання рейки;

- раннє чи пізнє впорскування палива. Необхідно: перевірити установку
ТНВД і відрегулювати початок подачі палива;

- паливо погано розпилюється. Необхідно: перевірити форсунки і
герметичність трубопроводів високого тиску.

Двигун не розвиває повної потужності, димить:

- важіль керування регулятором не доходить до болта обмеження
максимальної частоти обертання колінчатого вала. Необхідно: перевірити і
відрегулювати привод;

- наявність повітря в паливній системі. Необхідно: усунути
негерметичність, прокачати систему;

- раннє чи пізнє впорскування палива. Необхідно: перевірити установку
ТНВД і відрегулювати початок подачі палива;

- порушення регулювання чи засмічення форсунки. Необхідно: перевірити і
відрегулювати форсунки;

- попадання води в паливну систему (дим білого кольору). Необхідно:
злити відстій з паливних фільтрів і паливного бака;

- надлишок палива, подаваного в циліндри (дим чорного чи сірого
кольору). Необхідно: відрегулювати подачі палива секціями ТНВД;

- зависання плунжера ТНВД. Необхідно: замінити плунжерну пару .

Двигун працює нерівномірно:

- ослабнуло кріплення чи лопнула трубка високого тиску. Необхідно:
підтягти гайку чи замінити трубку;

- незадовільна робота окремих форсунок. Необхідно: перевірити форсунки;

- порушення рівномірності подачі палива секціями ТНВД. Необхідно:
відрегулювати ТНВД на рівномірність подачі.

Двигун стукає:

- раннє впорскування палива в циліндри. Необхідно: відрегулювати початок
подачі палива;

- підтікання палива в розпилювачі форсунки. Необхідно: перевірити
форсунки.

Основними роботами, виконуваними при технічному обслуговуванні системи
живлення дизелів є: перевірка герметичності; промивання фільтрів грубої
очистки; зміна фільтруючих елементів тонкої очистки; перевірка і
регулювання ТНВД на початок, величину і рівномірність подачі палива;
установка кута випередження впорскування палива, перевірка і регулювання
форсунок. Розподіляються ці роботи по видам ТО.

При щоденному обслуговуванні: зливають відстій з фільтрів грубої і
тонкої очистки в кількості 0,10—0,15 л; перевіряють роботу двигуна
протягом 3—4 хв., роботу контрольних приладів і приводів керування
подачею палива. При працюючому двигуні перевіряють герметичність
з'єднань паливо проводів, виявлену течу усувають.

чу усувають.

При ТО-1: зливають відстій з паливного бака (після 6—8 год. стоянки
автомобіля); розбирають фільтри грубої і тонкої очистки палива,
промивають і перевіряють стан фільтруючих елементів.

При ТО-2: перевіряють кріплення і герметичність всіх елементів системи
живлення; заміняють змінні фільтруючі елементи фільтрів тонкого очистки
і промивають корпуса паливних фільтрів; перевіряють циркуляцію палива і
при необхідності видаляють повітря із системи; перевіряють пуск двигуна
і регулюють мінімальну частоту обертання колінчатого вала в режимі
холостого ходу; перевіряють роботу двигуна, ТНВД, регулятора частоти
обертання колінчатого вала.

При сезонному обслуговуванні: зливають паливо і промивають паливні баки;
знімають форсунки, перевіряють і при необхідності регулюють їх на
стенді. При підготовці до зимової експлуатації знімають ТНВД із
паливопідкачуючим насосом, перевіряють і регулюють на стенді; заміняють
олію в ТНВД і регуляторі частоти обертання колінчатого вала двигуна;
перевіряють рівень олії в корпусі муфти випередження впорскування
палива, при необхідності олію доливають.

2. Перевірка герметичності системи живлення дизельних двигунів

Негерметичність паливопроводів і приладів, що працюють під тиском,
виявляється по підтіканню палива в місцях їхніх з'єднань при роботі
двигуна на холостому ходу.

Негерметичність паливопроводів, з'єднань і приладів, що знаходяться під
розрідженням, визначається, по наявності повітря в системі. Для цього
варто послабити контрольну пробку на кришці паливного фільтра тонкої
очистки при роботі двигуна на малій частоті обертання колінчатого вала.
Виділення піни чи пухирців повітря з-під ослабленої пробки буде свідчити
про наявність повітря в системі.

Нещільності в системі можна знайти при непрацюючому двигуні, створивши
надлишковий тиск у системі за допомогою приладу мод. 383. Для цього
від'єднують від паливного бака паливопровід і герметизують його
заглушкою. Потім від'єднують паливопровід від паливного бака і через
змінний штуцер з'єднують його з бачком приладу, заповненим дизельним
паливом на 4/3 свого обсягу. Відкривши кран, паливо з бачка подають у
систему під тиском 3 кгс/см2, що попередньо створюють повітряним
насосом. Несправне місце в паливній системі виявляється по появі течі
палива чи пухирців повітря. Закривши кран, усувають несправність і знову
роблять перевірку герметичності. Потім від'єднують прилад, приєднують до
паливного бака паливопроводи, пускають двигун і перевіряють його роботу.

Перед початком перевірки прилад повинний бути випробуваний на
герметичність. Для цього при закритих кранах і насосом створюють у бачку
тиск 3 кгс/см2. Манометр не повинний показувати помітного падіння тиску
протягом 1 хв.

1 - захисний прозорий ковпак - збірник палива: 2 - форсунка, що
перевіряється; 7 - бачок для палива: 4 - манометр (кгс/см2); 5 -
запірний вентиль, 6 - корпус приладу з насосом; 7 - важіль привода
насоса

3. Перевірка і регулювання форсунок

Форсунки перевіряють на якість розпилювання палива, герметичність і

а, герметичність і
тиску початку впорскування (підйому голки розпилювача). Несправну
форсунку можна визначити на працюючому двигуні методом вимикання
циліндрів. Для цього припиняють подачу палива до форсунки, що
перевіряється, шляхом ослаблення затягування накидної гайки, що з'єднує
штуцер секції насоса з паливопроводом високого тиску. Якщо після
вимикання циліндра частота обертання колінчатого вала зменшиться, а
димність не зміниться, то дана форсунка справна; якщо частота обертання
колінчатого вала не зміниться, а димність вихлопу зменшиться, то
форсунка несправна. Несправну форсунку знімають із двигуна і перевіряють
на спеціальному приладі (рис. 1).

Форсунку можна перевірити також на двигуні за допомогою максиметра (рис.
2) — приладу, аналогічного по пристрою з форсункою. Він має
мікрометричну голівку 2 зі шкалою, за допомогою якої можна встановити
тиск підйому голки 4 розпилювача приладу на задану величину.

1,3 - штуцери, 2 - мікрометрична головка, 4 - головка розпилювача

&

(

*

0

ґ

Ю

д

ж

и

*

в

gdЂ

h

2ться одночасно, то тиск початку підйому голки розпилювача форсунки
встановлено правильно. Якщо через форсунку паливо подається, а через
максиметр не подається, то тиск початку підйому голки розпилювача
форсунки нижчий, ніж максиметра, і навпаки.

Тиск початку підйому голки форсунок ЯМЗ-236, -238 регулюють
регулювальним гвинтом 6 (рис.2) при знятому ковпаку 8 і відкрученій
контргайці 5. При вкручуванні гвинта тиск підвищується, при викручуванні
знижується.

У форсунок двигунів КамАЗ-740, -741 тиск підйому голки розпилювача
регулюється зміною числа регулювальних шайб 13, встановлюваних між
корпусом 4 і пружиною 9 при знятій гайці 10 розпилювача. Зміна товщини
шайб на 0,05 мм приводить до зміні тиску початку підйому голки на
3,0—3,5 кгс/см2.

Герметичність форсунок перевіряють створенням тиску у форсунці на 10—15
кгс/см2 менше тиску початку підйому голки. Протягом 15 с не повинно бути
пропуску палива, через запірний конус розпилювача. При підтіканні палива
через запірний конус корпус і голку розпилювача заміняють.

Рис. 3. Форсунка двигунів ЯМЗ-236, -238 (а) і КамАЗ (б):

1 – розпилювач; 2 – штифт; 3 – штанга; 4 – корпус форсунки; 5 – контр
гайка; 6 – регулювальний гвинт; 7 – гайка; 8 – ковпачок; 9 – пружина; 10
– гайка розпилювача; 11 – голка розпилювача; 12 – проставка; 13 –
регулювальні шайби; 14 – опорна шайба

Регулювати форсунки рекомендується на спеціальному приладі типу КП1609А
чи іншому, аналогічному по конструкції. Якість розпилювання палива
визначається візуально і вважається задовільним, якщо паливо
впорскується в атмосферу в туманоподібному стані і рівномірно
розподіляється по поперечному перерізі конуса струменя по кожному отворі
розпилювача. Початок і кінець впорскування повинні бути чіткими.
Впорскування повинно супроводжуватися характерним різким звуком.

У випадку засмічення отворів розпилювача форсунку розбирають, розпилювач
очищають зовні дерев'яним бруском, просоченим моторною олією і
промивають ацетоном. Отвори розпилювача прочищають сталевим,

розпилювача прочищають сталевим,
каліброваним дротом діаметром 0,3 мм (ЯМЗ-236, -238) чи 0,25 мм
(КамАЗ-740, -741).

Перед зборкою розпилювач і голку промивають в ацетоні і змазують
дизельним паливом.

При затягуванні гайки розпилювач повертають проти напрямку нагвинчування
гайки до упора у фіксуючі штифти 2 (рис. 3). Момент затягування 7—8
кгс/см2.

Після зборки форсунки регулюють тиск підйому голки, перевіряють якість
розпилювання палива чіткість роботи розпилювача.

4. Перевірка паливопідкачувальної помпи системи живлення дизельних
двигунів

Перевірку і регулювання ТНВД виконують на стендах СДТА-1, -2,
«Моторпал», «Фрідман - Майер» (Австрія) та ін. Перевірка і регулювання
ведуться за наступними показниками: моменту початку подачі палива;
рівномірності подача палива окремими секціями; подачі палива.

Перевірка початку подачі палива проводиться без автоматичної муфти
випередження впорскування за початком руху палива в моментоскопі (рис.
4), встановленому на штуцер 5 першої секції ТНВЛ замість знятої трубки
високого тиску.

Рис. 4. Установка моментоскопа на ТНВД:

1 – скляна трубка; 2 – гумова трубка; 3 – паливо провід; 4 – гайка; 5 –
штуцер секції ТНВД

Обертаючи кулачковий вал насоса по годинній стрілці, визначають момент
початку руху палива в скляній трубці 1 і кут повороту кулачкового вала
насоса. Перша секція насоса повинна почати подавати паливо при куті
повороту за 38—39° у двигунів ЯМЗ-236, -238 і за 40-41° у двигунів
КамАЗ-740, -741 до осі симетрії профілю кулачка.

Для визначення осі симетрії профілю кулачка фіксують на лімбі стенда
початок підйому палива в моментоскопі при повороті кулачкового вала за
годинниковою стрілкою, потім - при повороті проти стрілки. Середина між
двома зафіксованими точками визначає вісь симетрії профілю кулачка.

Приймаючи положення кулачкового вала, при якому перша секція починає
подачу палива, за нульове, регулюють інші секції в певній послідовності.
Регулювання здійснюється:

гвинтом штовхальника в двигунів ЯМЗ-236, -238;

установкою п'яти штовхальника більшої чи меншої товщини під плунжер у
двигунів КамАЗ-740, -741. При установці п'яти більшої товщини паливо
починає подаватися раніше, меншої - пізніше. Зміна товщини п'яти на
0,05 мм відповідає 12' кута повороту кулачкового вала.

Розбіжність показників між початком подачі палива будь-якою секцією
насоса щодо першої не повинно бути більш 20'. Власне подачу палива
насосом і її рівномірність регулюють на стенді з комплектом форсунок і
паливопроводом високого тиску визначеної довжини і ємності внутрішньої
порожнини кожного трубопроводу:

у двигунів ЯМЗ-236, -238 довжина 412—418 мм, ємність ІД—1,4 см3;

у двигунів КамАЗ-740, -741 довжина 616—620 км, ємність 1,8—2,0см3.

Перед перевіркою необхідно перевірити герметичність нагнітальних
клапанів і при необхідності відрегулювати тиск на вході в ТНВД,
створюваний прискорювальний паливопідкачуючим насосом. Воно повинно
бути:

0,5—1,0 кгс/см2 при частоті обертання кулачкового вала 1300 об/хв. для
двигунів КамАЗ (регулюється шайбами відкриття пропускного клапана);

улюється шайбами відкриття пропускного клапана);

1,3—1,5 кгс/см2 при частоті обертання 1050 об/хв. кулачкового вал для
двигунів ЯМЗ-236, -238. Для регулювання знімають пропускний клапан і
поворотом сідла регулюють тиск відкриття клапана. Після регулювання
сідло клапана фіксують.

Герметичність нагнітальних клапанів перевіряється при положенні рейки,
що відповідає виключеній подачі. Під тиском 1,5 - 2,0 кгс/см2 клапани не
повинні пропускати паливо протягом 2 хв. У випадку течі клапан
заміняють.

При упорі важеля керування регулятором у болт обмеження максимальної
частоти обертання подача палива однією секцією за один хід повинна бути:

для ЯМЗ-236, -238 105-107 мм3 при 1020—1040 об/хв. кулачкового валу
ТНВД;

для двигунів КамАЗ 75,0-77,5 мм3 при 1290—1310 об/хв. кулачкового валу
ТНВД.

Подача палива кожною секцією насоса регулюється зсувом поворотної втулки
3 щодо сектора в двигунів ЯМЗ-236, -238, для чого необхідно послабити
стяжний болт відповідного сектора і поворотом втулки плунжера проти
годинникової стрілки (якщо дивитися зверху) зменшити чи - по годинній
стрілці - збільшити подачу.

 Список літератури:

Канарчук В.Є., Лудченко О.А., Чигиринець А.Д. Основи технічного
обслуговування і ремонту автомобілів: Підручник. - К.: Вища шк., 1994. -
(У 3-х кн.): Кн. 1: Теоретичні основи: Технологія. - 342 с; Кн. 2:
Організація, планування і управління. - 383 с; Кн. 3: Ремонт
автотранспортних засобів. - 599 с.

Положення про технічне обслуговування і ремонт дорожніх транспортних
засобів автомобільного транспорту. - К.: Мінтранс України, 1998. -16 с.

Форнальчик Є.Ю., Оліскевнч М.С., Мастикаш ОЛ., Пельо Р.А. Технічна
експлуатація та надійність автомобілів: Навчальний посібник. - Львів:
Афіша, 2004.-492 с.

Положение о техническом обслуживании и ремонте лесозаготовительного
оборудования. - М.: ЦНИИМЗ, 1979. - 237 с.

Адамовський М. Г., Борис М. М. Експлуатація і ремонт лісозаготівельного
устаткування: Методичні вказівки, робоча програма і контрольні завдання
для студентів лісомеханічного і заочного факультетів. Львів: НЛТУУ,
2005. - 30 с.
КУТИ ВСТАНОВЛЕННЯ ПЕРЕДНІХ КОЛІС АВТОМОБІЛЯ.
Передні керовані ко-леса автомобіля за будь-якої конструкції моста й підвіски встанов-люються з певними кутами нахилу у вертикальній і горизонтальній площинах для зменшення опору рухові, а також спрацювання шин і витрати палива.
Кут а розвалу керованих коліс (рис. 5.4, а) утворюється між пло-щиною колеса та вертикальною площиною, паралельною поздовж-ній осі автомобіля. Якщо колесо відхилене назовні, кут розвалу вважають додатним, а в разі зворотного нахилу – від’ємним. Для нормальної роботи керованого колеса кут розвалу завжди має бути додатним, завдяки чому зменшуються зусилля на поворот керованих коліс, що полегшує керування автомобілем.
Установлюючи керовані колеса, передбачають також кут/3 нахилу осі шворня в поперечній площині й кут у нахилу осі шворня в по-здовжній площині (рис. 5.4, 6), що забезпечує повертання коліс до прямолінійного руху після повороту. Завдяки правильному встанов-ленню кутів/? і у підвищуються маневреність і стійкість автомобіля, а) також накат і термін служби шин. 
У разі встановлення передніх коліс із розвалом вони намагаються! котитися в бік від автомобіля по дузі навколо певної точки. Але оскільки колеса жорстко зв'язані між собою балкою переднього мос-та, вони мають котитися з боковим проковзуванням. Щоб уникнути цього, колеса встановлюють під певним кутом до поздовжньої осі, тобто зі сходженням.
Сходження керованих коліс — це різниця між відстанями А і Б (рис. 5.4, в), яку вимірюють по внутрішніх поверхнях боковин шин у середній площині спереду і ззаду кожного колеса. Ця різниця може коливатися в межах 2... 10 мм. Сходження залежить від кутів розвалу й нахилу шворня коліс. Під час експлуатації автомобілів усі ці кути, а також сходження керованих коліс слід старанно регулювати. Вста-новлення коліс із правильним розвалом і сходженням забезпечує прямолінійне кочення, що безпосередньо впливає на термін служби шин і витрату палива.
У вантажних автомобілях конструкцією передбачено регулюван-ня тільки сходження коліс, а в більшості легкових автомобілів регу-люються всі параметри встановлення керованих коліс (табл. 5.1).
Таблиця 5.1 Параметри встановлення керованих коліс
Автомобіль | Кут розвалу | Кут нахил у шворня, ° | Сходження, мм
поперечний | поздовжній
ГАЗ-24 ГАЗ-53А
ЗИЛ- 130
МАЗ-5335 КрАЗ-257 КамАЗ-5320 УАЗ-469 | 0°±30’
1
1
1
1
1
1о30’ | 4°30’
8
8
8
8
8
8 | до 1
2°30'
2°10'
2°30'
2°30'
3
3 | 1.5...3
1.5...3
5.. .8
3...5
3...5
2...3
1.5...3
БАЛОНИ ДЛЯ СТИСНУТИХ ГАЗІВ
Балони розрізняються по місткості, конструктивним особливостям, фарбуванню. Найбільш поширені балони місткістю 40 дм3.
Кисневий балон офарблюють у блакитний колір, ацетиленовий — у білий, балон для аргону — у сірий, для вуглекислого газу і повітря — у чорний, у темно-зелений, для інших пальних газів — у червоний колір.
На верхній сферичній частині балона залишають незабарвленим місце, на якому вибивають паспортні дані балона: товарний знак заводу-виготовлювача, номер балона, масу порожнього балона, дату виготовлення, рік наступного іспиту, робоче й іспитовий тиск, місткість, клеймо ОТК. Іспиту проводять через кожні п'ять років експлуатації.
Кисень наповняється в балони до тиску 15 Мпа. Визначити кількість кисню в перекладі на атмосферний тиск можна множенням ємності балона на тиск газу в ньому (по показанню манометра). Балон місткістю 40 дм3 при тиску газу 15 Мпа (150 кгс/див2) містить кисню 40 х 150 = 6000 дм3, чи 6 м3.
Рис. 44. Балонні редуктори
ДАП-1-65 (мал. 44,6), двоступінчастий ДАД-1-65, водневий ДВП-1-65 і пропан-бутановый ДПП-1-65.
На зварювальних посадах, що харчуються від газопроводу, установлюються мережні редуктори : кисневий ДСК-66, ацетиленовий ДАС-66, пропановий ДПС-66 і метановий ДМС-66.
Для централізованого харчування газами застосовують центральні (рамповые) редуктори кисневі ДКР-250 і ДКР-6000, розраховані на максимальну пропускну здатність газу відповідно до 250 і 6000 м/ч при робочому тиску 0,3—1,6 Мпа; ацетиленовий ДАРУНОК-64 із пропускною здатністю до 15 м/ч і пропан-бутановый ДПР-1-64 із пропускною здатністю до 25 м/ч.Для аргону випускаються редуктори АР-10, АР-40 і АР-150.
Звертання з редукторами. Перед приєднанням редуктора до вентиля балона необхідно продути отвір вентиля балона, відкривши його на 1 — 2 с. При цьому зварник повинний стояти осторонь від виходу струменя газу. На штуцері, прокладці і різьбленні накидної гайки редуктора не повинне бути бруди й олії.
Редуктор приєднується при вивернутому регулювальному гвинті.
Накидна гайка редуктора навертається на ніпель вентиля від руки і потім затягується без великого зусилля гайковим ключем. Відкриваючи вентиль балона, треба стежити за показаннями манометра високого тиску. Необхідно відрегулювати гвинтом редуктора робочий тиск газу і після цього пускати газ у пальник.
При перервах у роботі необхідно закривати вентиль балона, послабляти регулювальний гвинт редуктора і випускати з камери низького тиску газ.
При експлуатації редуктора необхідно : працювати тільки зі справними манометрами; плавно обертати регулюючий гвинт редуктора при встановленні робочого тиску газу; стежити за справністю запобіжного клапана редуктора; при замерзанні редуктора відігрівати його гарячою водою без слідів олії; ремонтувати редуктори тільки в спеціальних майстернях.
Замерзання редуктора відбувається при різкому зниженні тиску газу. Якщо газ містить пари води, то вони можуть утворити кристали льоду, що заповнюють канали редуктора. Від цього порушується робота редуктора. Небезпека замерзання тим значніше, чим більше перепад тиску, вологість газу і нижче температура навколишнього повітря.
Рукава (шланги) служать для підведення газу до чи пальника різаку. Вони виготовляються з гуми з однієї чи двома тканевыми прошарками. Відповідно ДО ДЕРЖСТАНДАРТУ 9356 — 75, випускаються рукави трьох типів : I — для ацетилену і газів-замінників (пропан і ін.); II - для рідких пальних (з бензостойкой гуми); III — для кисню. Рукави виготовляються з внутрішніми діаметрами 6; 9; 12 і 16 мм. Для пальників з низькою потужністю полум'я застосовуються рукави з внутрішнім діаметром 6 мм.
Рукави повинні мати фарбування зовнішнього шару: кисневі — синю, ацетиленові — червону, для рідкого пального — жовту.
Для роботи при низьких температурах (нижче -35 °С) застосовують нефарбовані рукави з морозостійкої гуми. Довжина рукава береться не більш 20 м і не менш 4,5 м; довжина стикуемих ділянок повинна бути не менш 3 м; при монтажних роботах допускається довжина до 40 м. Кріплення рукавів на ніпеля собою здійснюється чи хомутами м'яким дротом.
Рукави випускаються на робоче давление: типи I і II - до Про до 1,5 Мпа.
Манометр служить для виміру тиску газу і складається з трубчастої пружини, зігнутої по дузі. Внутрішня порожнина трубки з'єднується ніпелем, укрученим у корпус редуктора, з камерою, у якій знаходиться газ. Другий вільний кінець труби никнув, механічно з'єднаний зі стрілкою. При зміні тиску міняється величина деформації трубчастої пружини, а разом з не стрілки.
Показання манометр повинні строго відповідати тиску газу. Несправний манометр варто заміняти: редуктор з несправним манометром до експлуатації не допускається.
Зварювальні пальники
Пальники розділяються на інжекторні і безинжекторние, однополум'яні і многопламенные, для газоподібних пальних (ацетиленові й ін.) і рідких (пари гасу). Найбільше застосування мають інжекторні пальники, що працюють на суміші ацетилену з киснем.
Схема і принцип роботи інжекторного пальника. Пальник складається з двох основних частин — стовбура і наконечника (мал. 45). Стовбур має кисневий 1 і ацетиленовий 16 ніпелі з трубками 3 і 75, рукоятку 2, корпус 4 з кисневим 5 і ацетиленовим 14 вентилями. З правої сторони пальника (якщо дивитися по напрямку плину газів) знаходиться кисневий вентиль 5, а з лівої — ацетиленовий вентиль 14. Вентилі служать для пуску, регулювання витрати і припинення подачі газу при гасінні полум'я. Наконечник, що складається з інжектора 13, змішувальної камери 12 і мундштука 7, приєднується до корпуса стовбура пальника накидною гайкою.Інжектор 13 являє собою циліндричну деталь з центральним каналом малого діаметра — для кисню і периферійними, радіально розташованими каналами — для ацетилену. Інжектор ввертається в змішувальну камеру наконечника і знаходиться в зібраному пальнику між змішувальною камерою і газоподводящими каналами корпуса пальника. Його призначення полягає в тому, щоб кисневим струменем створювати розріджений стан і засмоктувати ацетилен, що надходить під тиском не нижче 1 кпа. Розрідження за інжектором досягається високою швидкістю (порядку 300 м/с) кисневого струменя. Тиск кисню, що надходить через вентиль 5, складає від 0,05 до 0,4 МПа.
Грючная сеть
Рис. 45. Пристрій інжекторного пальника:
1. 16 — кисневий і ацетиленовий ніпелі, 2 — рукоятка, 3, 15 — киснева й ацетиленова трубки, 4 - корпус, 5, 14 — кисневий і ацетиленовий вентилі, 6 — ніпель наконечника, 7 — мундштук, .4 - мундштук для пропан-бутан-кисневої суміші, 9 — штуцер. 10 — підігрівник, 11— трубка пальної суміші, 12 — змішувальна камера, 13 — інжектор; а, б — діаметри вихідного каналу інжектора змішувальної камери, у — розмір зазору між інжектором і змішувальною камерою, м — бічні отвори в штуцері 9 для нагрівання суміші, д — діаметр отвору мундштука
Рис. 46. Інжекторний пристрій:
1 — змішувальна камера, 2 — інжектор, 3 — корпус пальника
Інженерний пристрій показаний на мал. 46. У змішувальній камері кисень перемішується з ацетиленом, і суміш надходить у канал мундштука. Пальна суміш, що виходить з мундштука зі швидкістю 100—140 м/с, при запалюванні горить, утворити ацетилено-кислородное полум'я з температурою до 3150 °С.
У комплект пальника входить кілька номерів наконечників. Для кожного номера наконечника встановлені розміри каналів інжектора і розміри мундштука. Відповідно до цього змінюється витрата кисню й ацетилену при зварюванні.
Конструкція пропан-бутан-кисневих пальників відрізняється від ацетилено-кислородных пальників тим, що перед мундштуком мається пристрій 10 (див. мал. 45) для підігріву пропан-бутан-кисневої суміші. Додаткове нагрівання необхідне для підвищення температури полум'я. Звичайний мундштук заміняється мундштуком зміненої конструкції.


ОСОБЛИВОСТІ УРАЖЕННЯ ЕЛЕКТРИЧНИМ СТРУМОМ
Електробезпека — це система організаційних, технічних заходів і засобів, які забезпечують захист людей від шкідливого і небезпеч-ного впливу електричного струму, електричної дуги, електромаг-нітного поля і статичної електрики.
Електротравматшм — це явище, що характеризується певною сукупністю електротравм.
Електротравма — це травма, викликана впливом електричного струму або електричної дуги.
Електротравматизм порівняно з іншими видами травматизму має деякі відмінні особливості. Електротравматизм складає близько 1 % від загальної кількості усіх нещасних випадків на виробництві. Але серед нещасних випадків зі смертельними наслідками електротравми складають близько 40 %, посідаючи одне з перших місць, причому близько 90 % смертельних уражень електричним струмом трапляється в електроустановках з напругою 127-380 В.
Основними причинами нещасних випадків, пов'язаних з об-слуговуванням електричних мереж і електроустановок, вважають:*
допуск до роботи осіб, які не мають кваліфікаційної групи з електробезпеки;*
допуск до роботи осіб, які не знають приміщень і зовнішніх установок за ступенем небезпеки ураження електрострумом;*
роботу на електроустановках і електроінструментом без за-землення, занулення, без перевірки опору ізоляції в мережах спо-живачів електроструму;*
роботу без зняття напруги, без засобів колективного та ін-дивідуального захисту;*
роботу без наряду-допуску;*
нерегулярне навчання та переатестацію персоналу, який обслуговує електромережі та електроустановки;*
допуск до роботи осіб без медичного огляду;*
початок роботи без попередньої перевірки відсутності напруги, розширення зони робочого місця.
До нещасних випадків призводить також застосування в особ-ливо небезпечних приміщеннях і приміщеннях підвищеної небез-пеки напруги понад 42 В.Особливості електротравматизму:*
організм людини не наділений властивістю, за допомогою якої можна було б визначити наявність електроструму;*
електротравма може виникнути без безпосереднього кон-такту зі струмопровідниками, частинами устаткування (ураження через електричну дугу, крокову напругу тощо);*
електричний струм, проходячи через тіло людини, діє не тільки в місцях контактів і на шляху проходження через організм, а й на центральну нервову систему, що спричинює ураження внутрішніх органів (порушення нормальної діяльності серця, зу-пинку дихання тощо).